项目简介

改造工程名称：全流程自动化控制改造工程

改造单位：松岩新能源材料（全南）有限公司

改造内容：

依据《江西省化工企业自动化提升实施方案》(试行)赣应急字[2021]190 号中规定的自动化控制改造内容，再对照松岩新能源材料（全南）有限公司全南生产基地氟盐项目年产3万吨氟钛酸钾和1万吨氟硼酸钾（一期）生产线自动控制技术改造设计方案，改造内容如下。

自动化控制改造内容一览表

序号 190 号文规定的改造内容 企业涉及的装置或设施名称

1 原料、产品储罐以及装置储罐自动控制改造

1.1 容积大于等于50m3的可燃液体储罐、有毒液体储罐、低温储罐及压力罐均꧙应设置液位连续测量远传仪表元件🧸和就地液位指示，并设高液位报警，浮顶储罐和有抽出泵的储罐应同时设低液位报警；易燃、有毒介质压力罐应设高高液位或高高压力联锁停止进料。设计方案或«HAZOP分析报告》提出需要设置低低液位自动联锁停泵、切断出料阀的，应同时满足其要求。 企业只有5个25m³的氟化氢储罐（另1个更换新的），固定卧式压力储罐,其中3个己安装浮球液位和导波雷达液位计、压力变送、温度等并远传至预警平台，另外3个未安装仪表。设计方案、«HAZOP分析报告》提出需要设置低低液位自动联锁切断出料阀的，未实施。

1.2 构成一级或者二级重大危险源危险化学品罐区的液体储𝄹罐（重大危险源辨识范围内的）均应设置高、低液位报警和高高、低低液位联锁紧急切断进、出口管道控制阀。 本项目构成一级重大危险源，仅有3台AHF储罐设有SIS系统，其它AHF储罐及HF稀释罐均未在SIS/DCS系统中设置高、低液位报警，未设置高高、低低液位联锁紧急切断进、出口管道控制阀。

1.3 可燃液体或有毒液体的💦装置储罐应设置高液位报警并设高高液位联锁切断进料。装置高位槽应设置高液位报警并高高液位联锁切断进料或设溢流管道，宜设低低液位联锁停抽出泵或切断出料设施。 各HF稀释罐均未设置高液位报警并设高高液位联锁切断进料。 未设置低低液位联锁停抽出泵设施。

1.4 涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体🥂的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应设独立的安全仪表系统。每个回路的检测元件和执行元件均应独立设置，安全仪表元器𒅌件等级(SIL)宜不低于2级。压力储罐应设压力就地测量仪表和压力远传仪表，并使用不同的取源点。 本项目构成一级重大危险源仅有3台AHF储罐设有SIS系统，安全等级为SIL2。

1.5 带有高液位联锁功能的可燃液体和剧毒液体储罐应配备两种不同原理的液位计或液位开关，高液位联锁测量仪表和基本控制回路液位计应分开设置。压力储罐液位测量应设一套远传仪表和就地指示仪表，并应另设一�ꦏ�套专用于高高液位或低低液位报警并联锁切断储罐进料(出料)阀门的液位测量仪表或液位开关。 其中3个AHF储罐己分别安装浮球液位和导波雷达液位计、另外3个AHF储罐及各HF稀释罐均未安装 ，不满足要求。

1.6 储罐设置高高液位联锁切断进料、低低液位联锁停泵时，可能影响🎉上、下游生产装置正常生产的，应🐓整体考虑装置联锁方案，有效控制生产装置安全风险。 HF稀释罐未设置高高液位联锁切断进料、低低液位联锁停泵时，可能影响上、下游生产装置正常生产💦的，应♒整体考虑装置联锁方案，有效控制生产装置安全风险。

1.7 构成๊一级、二级危险化学品重大危险源应装备紧急停车系统，对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，应设置紧急切断装置。🎐紧急停车（紧急切断）系统的安全功能既可通过基本过程控制（DCS或SCADA）系统实现，也可通过安全仪表系统（SIS）实现。 仅有3台AHF储罐设有紧急切断装置，其它AHF储罐及HF稀释罐均未设置，紧急停车（紧急切断）系统的安全功能应满足即可通过基本过程控制（DCS）系统实现，也可通过安全仪表系统（SIS）实现。

1.8 储罐的压力、温度、液位等重点监🎃控参数应传送至控制室集中显示。设有远程进料或者出料切断阀的储罐应当具备远程紧急关闭功能。 仅有3台AHF储罐的压力、温度、液位等重点监控参数传送至﷽控制室集中显示。设有远程进料或者出料切断阀紧急关闭功能。其余3台AHF储罐未安装。

2 反应工序的自动控制改造

2.1 DCS系统与SIS系统等仪表电源负荷应为一级负荷中特别重要的负荷，应采用UPS。 企业DCS系统与SIS系统均采用UPS电源供电。

2.2 重点监管危险化工工艺♕和危险化学品重大危险源生产设备用电必须是二级负荷及以上，备用电源应配备自投运行装置。 已设置（800KW柴油发动机）配备了自投运行装置。

3 蒸馏、精制自动控制改造

不涉及

4 产品包装自动控制诊断表

5 可燃和有毒气体检测报警系统评估表

5.1 在生产或使用可燃气体及有毒气体的工艺装置和储运设施（包括甲类气体和液化烃、甲B、乙A类液体的储罐区、装卸设施、灌装站等）应按照《石油化工可燃和有毒气体检测报警设计标准》（GB50493 ）规定设置可燃和有毒气体检测报警仪，其中有毒气体报警设定值可以结合《工作场所有ꦅ毒气体检测报警装置 设置规范》（GBZ/T223 ）和《工作场所有害因素职业接触限值第1 部分：化学有害因素》（GBZ2.1 ）的规定值来设定。 102生产车间原有设置了18台HF气体有毒气体检测探头，数量不能满足要求。烘干炉3台天然气报警探头数量不足，烘干炉上方顶部未设置天然气报警探头，且报警控制器设在现场，报🔴警信号未传送至

控制室。

5.2 可燃和有毒气体检测报警信号应送至操作人员常驻的控制室或现场操作室。 烘干炉区天然气报警信号未传送至控制室GDS系统。

5.3 可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统，并设置独立的显示屏或报警终端和备用电源。 可燃和有毒气体检测报警系统均未独立于基本过程控制系统，并未设置独立的显示屏或报警终端和备用电源。

6 其他工艺过程自动控制评估表

6.1 处于备用状态的毒性气体的应急处置系统应设置𒈔远程和就地一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备用泵,备用泵应具备低压或者低流量自启动功能。 处于备用状态的毒性气体的应急处置系统（氟化氢尾气处理系统）未设♏置远程和就地一键启动功能，各尾气循环泵应设置备用泵,备用泵不具备低压自启动功能。

7 自动控制系统及控制室 (含独立机柜间) 改造

7.1 涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施可采用PLC、 DCS等自动控制系统，实现集中监测监控。 已设置PLC系统，实现集中监测监控。

DCS显示的工艺流程应与PI&D图和现场一致，SIS显示的逻辑图应与PI&D图和现场一致。自动化控制联锁系统及安全仪表系统的参数设置必须与实际运行的操作（控制）系统或DCS系统的参数一致，且与设计方案的逻辑关系图相符。 DCS显示的工艺流程图不完整，SIS的逻辑图不完整。

7.2 DCS和SIS系统应设置管理权限，岗位操作人员不应有修改自动控制系统所有工艺指标、报警和联锁值的权限。 原PLC和SIS系统设置了管理权限，岗位操作人员没有修改自动控制系统所有工艺指标、报警和联锁值的权限。

7.3 DCS、SIS、ESD、SCADA系统等系统应当进行定期维护和调试，并保证各系统完好并处于正常投用状态。 PLC系统和SIS系统未定期维护和调试，并处于正常投用状态。

评价人员

职责

姓名

职业资格证书编号

从业登记

编号

项目负责人

李永辉

1700000000100155

012986

项目组成员

李永辉

1700000000100155

012986

魏本栋

1200000000200229

032629

刘志强

0800000000204020

006935

徐志平

S011032000110203000975

040952

罗 明

1600000000300941

039726

报告编制人

李永辉

1700000000100155

012986

报告审核人

邱国强

S011035000110201000597

022186

过程控制人

李云松

0800000000204031

007035

技术负责人

李佐仁

S011035000110201000578

034397

评价结论

8.1危险化学品、重大危险源及危险有害因素辨别

依据《监控化学品管理条例》国务院令第190号（第588号）修订），《《中华人🐻民共和国监控化学品管理条例实施细则》（工信部令〔2018〕48号），各类监控化学品名录》工业和信息化部令第52号，《国家禁化武办编制公布《部分第四类监控化学品名录（2019版）》及其索引》辨识。危险化学品有无水氟化氢、氢氟酸、氟硅酸、盐酸、氢氧化钠，天然气，乙炔，氧气,氮气、柴油等，这些危险化学品不属于第三类以上的监控化学品。

根据《易制毒化学品管理条例》（中华人民共和国国务院令第445号发布，国务院2018第703号令修订）规定，危险化学品有无水氟化氢、氢氟酸、氟硅🌟酸、盐酸、氢氧化钠，天然气，乙炔，氧气,氮气、柴油等，其危险类别见表，不涉及有剧毒化学品物质。盐酸属于第三类易制毒化学。

依据《易制爆危险化学品治安管理办法》（公安部第154号令）、《易制𒁃爆危险化学品🌄储存场所治安防范要求》（GA 1511-2018），按照《易制爆危险化学品名录》（2017年版）进行辨识，危险化学品有无水氟化氢、氢氟酸、氟硅酸、盐酸、氢氧化钠，天然气，乙炔，氧气,氮气、柴油等。这些危险化学品不属于易制爆危险化学品。

经查《危险化学品目录》（2015年版）、2022年第8号公告，本评价项目中原料辅助材料列入🌜《危🦋险化学品目录》的有无水氟化氢、氢氟酸、氟硅酸、盐酸、氢氧化钠，天然气，乙炔，氧气,氮气、柴油等。这些危险化学品不属于剧毒化学品。

根据《根据高毒物品目录》（2003年版）辨别，危险化学品有无水氟化氢、氢氟酸、๊氟硅酸、盐酸、氢氧化钠，天然气，乙炔，氧ꦅ气,氮气、柴油等。无水氟化氢、氢氟酸列入高毒化学品。

根据《特别管控危险化学品目录(🅺第一版)》国家应急部等四部委公告（2020）第3号辨识，危险化学品有无水氟化氢、氢氟酸、氟硅酸、盐酸、氢氧化钠，天然气，乙炔，氧气,氮气、柴油等。这些危险化学品🧔均属于特别管控危险化学品。

根据根据国家安全监管总局安监总管三〔2011〕95号文件公布《首批重点监管的危险化学品名录》和安监总管三〔2013〕12号文件《第二批重点监管的危险化学品名录》，危险化学品有无水氟化氢、氢氟酸、氟硅酸、盐酸、氢氧化钠，天然气，乙炔，氧气,氮气、柴油等，其中无水氟化氢、天然气、乙炔属于重点监管危险化学品，但天然气作为回转烘干炉燃料，可不纳入危险化学品管理，乙炔是作为检修用的工业气体，为特殊气体，储存量很小，也是燃料用，也可不按重点监ಞ管危险化学品管理。

依照《产业结构调整指导目录（2024年本）》国家发改委[2023]令7号、《国家安全监管总✱局关于印发淘汰落后安全技术装备目录(2015年第一批)的通知》、《国家安全监管总局关于印发淘汰落后安全技术工艺、设备目录（2016ౠ 年）的通知》，应急管理部办公厅关于印发《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第二批）》的通知应急厅〔2024〕86号,本评价项目的产品和工艺、设备不属于国家明令淘汰的产品和工艺。

根据国家安全监管总局办公厅《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三[2009]116ꦏ号）和《国🐷家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三〔2013〕3号）进行辨识，本评价项目的氟钛酸钾/氟硼酸钾的生产工艺不属于十八项中的危险工艺。

8）根据《危险化学品重大危险ꦇ源辨识》（GB18218-2018）辨识，自动化提升评价项目中的6个单元，其中无水氟化氢储罐区、氟钛酸钾/氟硼酸钾的生产装置的22%氢氟酸数量分别构成一级和三级重大危险源。

9）自动化提升评价项目中涉及的危险、有害因素有：中毒和窒息、灼烫、触电、火灾、高处坠落、物体打击、机械伤ꦐ害、淹溺、车辆伤害、毒物、高温、噪声与振动。其中，中毒和窒息、灼烫、火灾为主要危险因素。高温、毒物为主要有害因素，其余危险、有害因素为一般危险、有害因素。

10）对照有关法规、标准等相关规定，松岩新能源材料（全南）有限公司的年产3万吨氟钛酸钾和1万吨氟硼酸钾自动化提升改造工🐼程经具有甲级化工资质的单位设计，由具有机电工程施工、石油化工工程施工资质的单位安装、施工、调试、测试，工程符合设计方案、190号文件等要求，该公司对重大危险源的监测监控措🐈施齐全有效；公司建立了较为完善的安全生产责任制、安全管理制度，编制预案并经全南县应急管理局备案；公司的主要负责人、技术负责人、安全管理人员、自动化操作人员经培训取得相应资格证，符合有关安全生产规定。

11）本次自动化提升改造后，车间每班作业人员由12人，降为9人。符合190号文件的要求。

8.2全流程自动化控制诊断评估隐患清单落实情况

该公司委托北京慎恒工程设计有限公司编制了《松岩新能源材料（全南）有限公司全南生产基地氟盐项目年产3万吨氟钛酸钾和1万吨氟硼酸钾生产线（一期）全流程自动化控制诊断报告》，针对该诊断评估报告，北京慎恒♉工程设计有限公司编制了《松岩新能源材料（全南）有限公司全南生产基地氟盐项目年产3万吨氟钛酸钾和1万吨氟硼酸钾（一期）生产线自动控制技术改造设计方案》，该改造设计方案已落实诊断评估报告中的隐患改造建议，松岩新能源材料（全南）有限公司已根据改造设计方案进行施工落实，对评价小组提出的1💫项不符合项也进行了整改。

8.3 全流程自动化控制改造设计方案落实情况

该公司由北京慎恒工程设计有限公司依据《江西省化工企业自动化提 升实施方案》  (试行) 赣应急字[2021] 190 号中规定的自动化控制改造内容编 制了《松岩新能源材料（全南）有限公司全南生产基地氟盐项目年产3万吨氟钛酸钾和1万吨氟硼酸钾（一期）生产线自动控制技术改造设计方案》及相关图纸，企业委托具有资质的仪表安装单位进行自动控制技术改造施工安装，并对自动控制系统进行调试，出具了《松岩新能源材料（全南）有限公司仪表安装调试报告告》，改造后自动控制系统满足《江西省化工企业自动化提升实施方案》 (试行) ꦕ的要求。该公司委托北京慎恒工程设计有限公司于 2022 年 8 月编制了《松岩新能源材料（全南）有限公司全南生产基地氟盐项目年产3万吨氟钛酸钾和1万吨氟硼酸钾（一期）生产线保护层分 析(LOPA)及 SIL 定级报告》，SIL 定级报告确定等级为 SIL2和SIL1级，现有 SIS 安全仪表系统设置的安全等级为 SIL2 级，设计单位已出具《安全仪表系统 安全完整性 (SIL) 验证报告》

8.4结论

综上所述：松岩新能源材料（全南）有限公司全南生产基地氟盐项目年产3万吨氟钛酸钾和1万吨氟硼酸钾（一期）生产线全流程自动化控制改造⛎工程设计方案中提出的控制措施已得到落实，现场控制系统设置情况与设计方案一致，施工单位由有国家相应资质的自控系统施工单位进行施工，选择安全可靠、经过认证的安全仪表产品，并对自动控制系统进行调试，出具了仪表安装调试报告，满足《江西省化工企⛎业自动化提升实施方案》 (试行)的要求；公司建立了较为完善的安全生产责任制、安全管理制度，编制预案并经全南县应急管理局备案；公司的主要负责人、技术负责人、安全管理人员、自动化操作人员经培训取得相应资格证，符合有关安全生产规定。具备全流程自动化控制改造工程竣工验收条件。

现场工作时间

2024.04

报告提交时间

2024.8.19

现场参加人员

左为企业安环部经理谢晓华，右为评价单位工程技术人员评价师刘志强

现场照片

 左为安全评价单位注册安全工程师金玉城,中间为企业安环部技术人员,右为项目负责人李永辉

被评价单位

信息反馈情况